□记者 孟欣

自2019年7月29日0时正式接管东明洪业集团下属的多家化工企业以来，中国旭阳集团有限公司在菏泽大地扎根发芽，以国内领先的化工生产专业技术、高效的管理模式等使濒临破产的多家化工企业产生巨大的经济效益。9月21日，在东明旭阳化工有限公司厂区，计划于9月底投入使用的氢气、液氨、环己酮产业链延伸项目施工现场，吊车轰鸣，钢架林立。工人们铆足干劲，抢抓工期，确保施工进度按计划完成。东明旭阳化工有限公司副总经理刘毅告诉牡丹晚报全媒体记者，目前主体装置已施工完成正在调试，中央监控系统也在进行最后的联网并网调试，一切运转良好。

补齐原装置配置，将全套设备开动起来

牡丹晚报全媒体记者了解到，东明旭阳化工有限公司位于菏泽市东明县工程塑料产业园内，注册资本达84697万元，主营产品有己内酰胺、尼龙6切片、环己酮、发烟硫酸、双氧水、硫酸铵、碳酸钠等，“为进一步强链、补链、延链，增强整体竞争力，公司编制了‘五年发展规划’，未来将把公司打造成山东省高端特种聚酰胺（尼龙）新材料一体化智慧产业园。”

安全环保是化工园区发展的生命线。“来到东明接管下这几家化工企业后，这三年多我们主要做了四件事。”刘毅告诉记者，“经过前期反复深入调研、预判，由总部调配专家和技术人员，我们首先干的是填平补齐，对原化工厂的安全报警、消防报警、可燃气体报警、有毒气体报警等所有自动化的系统进行了完善，对安全仪表系统进行排查排除隐患，同时把污水处理系统进行提升改造，烟气达标的改造包括了脱硫的、脱硝的、除烟尘的、一氧化碳的等，在一年时间内全部提升改造完成。通过智慧化手段对厂区的安全、环保、能源、运行等状态进行实时监控，确保事前有效预防，事中敏捷感知、精准响应，事后溯源分析，可实现直观化表达、指标化分析、动态化跟踪、图形化展示。”

据刘毅介绍，原化工厂因技术不达标、管理不到位、资金链断裂等问题，造成两套主产品己内酰胺装置始终闲置着一套，“而经过我们自己的专家论证和安全排检，第二件事就是把所有闲置的装置开动起来，把部分配套缺失设备补齐，一台台调试，产能扩大了一倍。”

与此同时，东明旭阳又开始对两套主产品己内酰胺生产装置进行了产能扩能改造，由原先的年产20万吨扩能改造成30万吨，“在改造的过程中，还吸收了很多我们集团先进的专利技术，使己内酰胺生产成本每吨降低了1000余元，年降低成本3亿余元，提高了竞争力。”

解决“卡脖子”问题，延伸产业链健康发展

“己内酰胺是通过氨肟化工艺生产而成，原材料包括双氧水、液氨、环己酮等，而液氨又是生产化肥的原材料，年需17万吨的液氨全部都得从外采购，成本一度从原先的2000元每吨陡增至4000元每吨。此外，生产环己酮还需要氢气，但我们没有液氨、氢气生产装置，只能从周边采购，全国的产能基本上是固定的，市场流通份额较为短缺、价格浮动较大，这就导致了我们受制于人，被‘卡脖子’时有发生。”刘毅说道。

“2020年，集团提出了强链、补链、延链发展规划，咱们东明这边在强链、补链的同时，着手开始延链，把产业链延伸到最前端，从挖槽开始到具备生产，用时18个月，计划9月底可投产，届时氢气生产可达59000立方米每小时，年产液氨14万吨，年产环己酮27万吨，与主装置全面配套，将产业链全部补齐，在提高产业竞争力和盈利水平的同时，还增加了200余个就业岗位。”

截止到目前，东明旭阳现已形成了苯、环己酮、己内酰胺、聚合切片于一体的完备产业链条，且生产装置均居世界领先水平。“咱们的己内酰胺装置采用德国PE公司全套技术，核心技术为全金属膜肟化反应器。尼龙6切片装置采用世界领先的德国PE公司加压前聚、加压后聚的二段式聚合技术，可生产出国内行业领先水平的BOPA膜级切片。环己酮装置是国内第一套单套最大规模氧化法环己酮生产装置。”刘毅介绍说。

目前，该公司一期双氧水装置已完成扩改目标，二期装置正在扩改，扩改完成以后，双氧水总产能达到年产40万吨，环己酮己内酰胺尾气综合利用项目、年产35万吨环己酮扩能工程项目施工完成，目前正在调试，9月底即可投产。

依托良好的化工产业基础，东明县不断强化创新驱动、数字赋能，持续推动绿色化工园区建设，全力打造产业链完整、承接产业转移基础好、安全环保标准高、转化科研成果条件佳的绿色化工产业高质量发展示范区。

经过近几年建设，作为山东省认定的唯一一家工程塑料专业化工园区，东明县工程塑料产业园基础设施日益完善，营商环境进一步优化，发展势头强劲。